水泥地面起灰起皮怎么办，混凝土地面起灰起皮怎么处理？文毅公司通过对混凝土水泥路面、地面等“起粉”层的对比的检验，分析了造成混凝土表面“起粉” “起砂”的原因，并从混凝土强度、水泥、砂石等原材料、混凝土配合比设计及施工养护等角度提出了预防或减少混凝土表面“起粉” “起皮”或“露砂”的技术措施。

路面、地面、楼面等混凝土工程要求其平整、美观、耐磨，而且不起灰、不跑砂。

但实际上许多地面工程常会出现表面“起粉”、“起皮”或“露砂”等现象。

虽然混凝土表面的“起粉”、“起皮”或“露砂”并不影响其抗压强度等级，但会影响混凝土路面、地坪或楼面的美观性、耐磨性、抗渗性等。

引起用户投诉，施工单位和水泥企业互相扯皮 ，对工程交付有较大影响。

一 、混凝土 “起粉” 面层的取样检验 某地混凝土路面工程，采用C35强度等级的商品混凝土，其中有部分路面用的是不掺粉煤灰 (纯水泥混凝土)的商品混凝土，另一部分路面用的是掺有10%粉煤灰的商品混凝土。

水泥用同一厂家生产的同一品种水泥。

竣工后发现，未掺粉煤灰的混凝土路面没有“起粉”现象，掺粉煤灰的混凝土路面一段出现了“起粉”和“露砂”现象，一段没有出现了“起粉”和“露砂”现象。

经工程质检部门抽芯检测结果表明，所有混凝土的抗压、抗折强度均达到了设计要求。

施工部门认为:拌制混凝土时掺入的粉煤灰或水泥厂家磨制水泥时掺入的混合材等水硬性较差的材料是导致路面“起粉”的主要原因，认为这部分材料密度较小，易富集于新拌混凝土表面，从而导致混凝土表面硬度大幅度下降，造成“起粉”、 “起皮”和 “起砂”。

供应商则认为:混凝土表面“起粉”主要是施工过程振捣过度或施工后养护不当造成的，与混凝土掺加材料本身或水泥等是否掺有粉煤灰无关。

为此某研究单位对混凝土路面起粉层、未起粉的不掺粉煤灰的混凝土路面面层和不掺粉煤灰的混凝土路面基层灰浆进行了现场取样，即: 试样A:不掺粉煤灰的混凝土路面表层灰浆; 试样B:掺粉煤灰的混凝土路面表层起粉层灰浆; 试样C:不掺粉煤灰的混凝土路面基层灰浆。可见“起粉”主要原因不是粉煤灰在混凝土表面富集。

二、 混凝土面层“起粉” “起砂”的原因分析 混凝土面层的“起粉” “起砂”除由于泌水引起外，也有可能养护时间不足或过分失水的原因引起。

规范规定除硅酸盐水泥、普通水泥养护时间不少于7天外;其他的矿渣水泥、火山灰水泥、粉煤灰水泥时，不少于14天;掺粉煤灰的混凝土养护时间不少于l4天，如养护时间不够，则在太阳暴晒或干燥空气中造成水分大量蒸发，表面水分的蒸发大于混凝土的泌水速度，将导致表层水分大量挥发，水泥会减缓甚至停止水化，表层水泥得不到充分的水化，面层就无法达到设计强度，建立不起足够的表面强度进而发生起粉或起砂等质量问题。

从众多起案例分析来看，因泌水而导致混凝土表面“起粉”的情况居绝大多数。 新拌混凝土是由颗粒大小不同、密度不同的水泥颗粒、砂、石等多种固体和水等组成的混合料，混凝土浇筑后在凝结以前，新浇混凝土内悬浮的固体粒子在重力作用下下沉，当混凝土保水能力不足时，新浇筑的混凝土表面会出现一层水，这种现象叫做泌水。

在水泥等的凝结过程中，密度大的粒子要沉降，密度小的水往上析出，因而产生了固体粒子与水的分离。即新拌混凝土的泌水和离析一样，是不可避免地的一种趋势。只可减缓，但不能消除。 影响混凝土泌水的因素主要有混凝土的配合比、组成材料、施工与养护等几方面。

四 混凝土路面、地面起灰或起砂的预防措施：

(一)足够的混凝土强度等级 混凝土耐磨性与强度成正比关系 因此，正常情况下，普通路面采用32.5级或42.5级的水泥，其混凝土强度应达到C23.8或C30才具备足够的抗磨性能。但是有的施工单位一味地降低工程成本，盲目降低混凝土标号，把很多有特殊抗磨性要求(如有叉车经过的仓库、停车场、球场等)的道路、地面的混凝土强度降到C20，甚至Cl5，严重降低了混凝土的抗磨性能。

(二) 要有合理的配合比设计 在进行配合比设计时，首先要***水泥用量、水灰比、粉煤灰掺量、砂率等技术指标满足规范要求，不能随意增大或减小。外加剂掺量不能过量，否则容易造成泌水。

(三) 原材料质量控制 尽量不用细砂，否则应增加水泥用量，以提高粘结性能;不能使用受潮的粉煤灰或水泥，因为受潮的水泥或粉煤灰往往因结团，活性降低，不易搅拌均匀，胶结性能差，造成其强度、硬度和耐磨性都***降低。

(四) 坍落度的控制 在施工允许的范围内，坍落度应尽可能地小，这样才能做到降低水灰比，减少泌水。

(五) 施工单位应注意

1 不随意往混凝土搅拌车内加水，施工路基不能有积水，更不可过量洒水做面层。防止增大水灰比而影响路面强度和耐磨性。

2 不漏振不过振，抹面应及时;出现泌水时不能简单采用撒干水泥粉的抹面处理方法。

3 终饰后的混凝土表面不能雨淋，在混凝土终凝后应立即采取覆盖措施(比如:草袋、麻袋、塑料薄膜等);每天均匀洒水养护，始终保持混凝土处于潮湿状态，直至养护期满。

4 施工后要注意及时养护，既要防止混凝土表面硬化之前被雨水冲刷造成混凝土表面水灰比过大，又要防止混凝土中的水分在表层建立起强度之前散失。尤其是掺有粉煤灰或矿渣的混凝土，由于其早期强度较低，表层没有足够多的水化产物来封堵表层大的毛细孔，若不注意早期充分的湿养护，混凝土表层水分散失较快较多，表层水泥得不到充分的水化，亦会导致表层混凝土强度偏低，结构松散。通常，在混凝土接近终凝时，要对混凝土进行二次抹面(或压面)，使混凝土表层结构更加致密。 因此，施工与养护方法应根据不同的气候条件、不同强度等级的混凝土和不同品种的水泥而及时调整，***混凝土在施工后至建立起足够的强度之前有充分的湿养护而又不出现严重的泌水。 四 结论 通过对以上混凝土路面、地面“起粉”、“起砂”的原因分析不难看出，泌水引起的路面、地面起粉、起砂不影响混凝土的力学强度。混凝土路面、地面起灰、起砂的原因不是粉煤灰等在混凝土表面富集，“起粉”主要原因是在施工过程中混凝土泌水等各种因素，造成表层水灰比过大，虽水泥水化较充分，但表层结构疏松，强度太低或没有强度所致。 导致混凝土表层结构疏松、强度偏低的原因也可能是混凝土养护不当，施工早期水分散失过快， 形成大量的水孔，表层的水泥得不到足够的水分进行水化。 属于上述两种“起粉”原因的何种原因可通过检验混凝土表层中水泥的水化程度来判别，即表层水泥水化程度较高主要是由于泌水所致，表层水泥水化程度较低，则主要是施工养护不当所致。 

五、凝土表面出现“起粉”，应注意以下几点:

1 要使混凝土有足够的强度等级，特别是面层混凝土要有足够的强度。

2 ***新拌混凝土有合理的水灰比，特别是表面层的混凝土的水灰比，应避免各种加大混凝土面层水灰比的操作方法。 3 新拌混凝土本身要具有较好的保水性，防止严重的泌水导致混凝土表层水灰比过大。 混凝土路面、地面施工中要从配合比及组成材料的选择出发，要注意控制水灰比不宜过大、外加剂不要过掺，以及凝结时间要适宜。水泥的凝结时间不宜过长，比表面积不宜过小;砂、石集料要符合国家质量要求，尤其要注意砂中0.315mm以下的颗粒含量，不宜使用细砂。

4 施工过程要防止振捣过度造成混凝土严重的离析与泌水。

5注意及时养护，既要防止混凝土表面硬化之前被雨水冲刷造成混凝土表面水灰比过大，又要防止混凝土中的水分在表层建立起强度之前散失。尤其是掺有粉煤灰或矿渣的混凝土，养护时间不少于l4天。

如果您不幸碰到混凝土水泥地面起砂起粉，别关键，FSD-地面起砂处理剂可为您解决此类问题。

六、水泥地面起灰起皮专用处理***材料：FSD-地面起砂处理剂

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FSD(地面硬化剂)混凝土密封固化剂不同于环氧类涂料以涂层的厚度来解决地板的耐磨和防尘问题。它是以渗透到混凝土内部，通过化学反应结晶的形式来改善地坪的密实度、硬度。其本身并没有增加地坪的厚度。经渗透、结晶的混凝土地面，耐磨性优于涂在地板表面的蜡、环氧树脂、聚氨酯等涂层，且不会有起壳、刮痕等情况发生，地板的使用寿命是***性的。

七、FSD-地面起砂处理剂的施工流程：

清理地面 →带水打磨去污 →清洗地面 →虹吸污水→清洁地面 →泼洒混凝土密封固化剂 →地面抛光